几种不同的制粒技术介绍及对比

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在口服制剂的制备中， 制粒是最重要的单元操作之一。但是， 制粒工艺多种多样， 每种制粒工艺都有其自身的优势和缺憾。而大多数企业在选择制粒工艺时， 仅仅是凭借自身的经验。本文作者介绍了当前常用的几种不同的制粒技术，并对其进行了客观比较， 对每种制粒工艺提出了合理化建议。同时，着重对不同制粒技术的应用选择进行了阐述。
　　近年来， 制粒技术发展迅速，目前应用较为广泛的制粒技术包括高效制粒机/流化床组合系统制粒、一步锅法制粒、流化床顶喷制粒、连续流化床制粒等。

一步锅法制粒
　　一步锅法制粒技术将常规的几个制粒步骤， 即物料的干混、湿混、搅拌、颗粒成型、干燥都集于同一台设备内完成， 由于减少了操作， 且其更符合GMP 规范， 因而得到广泛应用。
　　该工艺过程是在一个高速剪切锅中完成， 中间不出料。然而， 由于干燥前湿团块不易破碎， 因此，制粒中必须避免湿团块的形成。一步锅法制粒可以采用各种干燥方式。传统的直接加热的干燥方式，其热源来自于被加热的干燥壁，高温和真空可减少和去除水蒸气。传热效果与干燥壁表面积及被处理的产品的体积有关。因此， 这种直接加热的方法只适用于小规模生产。但是，脱模气的引入，使得一步锅法可被用于大规模生产。从设备底部引入少量脱模气穿过产品床，可提高干燥壁的热流量。同时，还可提高水蒸气的去除效率。但由于干燥壁是惟一的干燥热源，因此加热温度不能呈线性增加。若遇到所处理的原料为热敏性原料（限制了干燥壁的温度），或制粒时的液体为水（水具有较高的汽化热， 并且在真空下具有较高的沸点） 等情况，就会限制该工艺的使用。对此，微波可克服这些限制。它作为一种新的能源还具有另外的优点，即使用有机溶剂时，只需在排气时对纯净的有机物蒸气进行处理， 而不必像其他多数湿法制粒工艺所要求的，对溶媒和大量工艺气体的混合物进行处理。
流化床顶喷制粒
　　流化床顶喷制粒是在流化床上安装喷嘴进行喷雾制粒的技术。值得注意的是， 流化床可与上、下游设备封闭式连接， 从而达到全封闭的原料处理过程。而且， 使用不锈钢滤器的流化床上的全自动清洁系统 与一步锅法制粒设备上的相比，应用更便利。

高效制粒机/流化床干燥组合系统制粒
　　高效制粒机/流化床干燥组合系统是在药物颗粒工业规模生产中应用得最普遍的配置， 而且该系统可与上、下游设备完全整合， 甚至在干燥器与制粒机之间还可添加湿法整粒机。其具备现代化的控制系统，在高效制粒机对下一批物料进行装料、混合和制粒的同时， 流化床可对前一批物料进行干燥， 然后排出。所有设备在单个自动工艺过程中都可进行在位清洗。

连续流化床制粒
　　在连续流化床制粒中， 在开始时， 设备进料类似于批生产单元。原料被制成颗粒后， 工艺过程转换为连续模式。原料颗粒可经旋转进料阀被连续加入， 颗粒从另外的出料阀被排出。该过程可通过监测产品床上部压力进行控制。进风空气被分区。因此， 产品在不同的区域可被不同温度的空气处理。需要注意的是， 尽管该工艺过程本质上是单向式流动， 但是还会有大量的回混发生。
流化床喷雾干燥制粒
　　流化床喷雾干燥制粒是通过一步工艺将液体制成颗粒。一种工艺是在最初生产时只把活性成分制成颗粒， 然后在二次加工时将其与适合直接压片的赋形剂、黏合剂等进行混合。另一种工艺是将各成分混合成溶液或悬浮液再进行一步制粒。
　　在喷雾干燥过程中， 液体在流化塔的顶部被送入， 随后被同向的气流雾化。液体蒸发后产生的颗粒与排气一起离开干燥室。然后，这些颗粒在旋风器或过滤器内被分离，并重新进入干燥室。在干燥室内，颗粒碰到湿的液滴会聚集成团块。这些团块达到一定重量后，就不会再由排气经流化塔顶部被带走， 而是掉入干燥室底部的流化区内被干燥， 然后冷却排出。但是， 这种类型的设备清洁起来很难， 特别是在更换产品时， 外部管道很难清洁。对此， 有关技术人员正在对该系统进行部分改进， 以使其外部管道不与产品接触。

微丸制备
　　微丸制备技术生产能力大， 可以将原料从粉末制备成0.3 ~ 30 毫米的球粒， 颗粒直径大小相同、分散度小、含量均匀。其工艺过程是先将所有称配好的原料置于一个容器中预先混合，然后根据挤出机的不同设计， 将液体直接加入挤出机或单独混合至合适的浓度后再分别加入。随后产生的颗粒被直接输送到连续的流化床内进行干燥。

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